Научно-производственное объединение «Двигатель» из Миасса — разработчик и производитель компонентов для авиационной, машиностроительной и приборостроительной отраслей — более чем на треть увеличило выпуск продукции. Такой результат достигнут уже в первые полгода участия в федеральном проекте «Производительность труда» в составе нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Внедрение бережливых технологий под руководством экспертов Регионального центра компетенций (РЦК, создан при Фонде развития промышленности Челябинской области) позволило оптимизировать процесс изготовления востребованных авиадеталей и повысить продуктивность без привлечения дополнительных средств — только за счёт внутренних резервов компании.
«Наше предприятие достаточно молодое, не имеющее закостенелой системы. Поэтому нам было легче менять рабочие процессы: нововведения не встречали обычного сопротивления. К ним сразу активно подключился весь коллектив — от руководителей до рабочих. В итоге мы не просто обнаружили внушительный скрытый потенциал, а сумели его реализовать. Эксперты РЦК заразили нас своим энтузиазмом, научили не бояться изменений и пробовать разные подходы к работе», — говорит заместитель генерального директора по операционной деятельности НПО «Двигатель» Эльвира Понащенко.
Один из основных видов деятельности предприятия — производство деталей для авиационной промышленности. Доля этого участка в общем объёме выручки составляет 23%, поэтому именно его выбрали пилотным потоком для внедрения инструментов бережливого производства. Анкетирование сотрудников выявило проблемные места в организации работы, а всесторонний анализ потока раскрыл слабые стороны, связанные прежде всего с логистикой, оборудованием и персоналом.
Проблему излишних запасов заготовок решили, организовав склад для деталей, незадействованных в недельном плане производства. На рабочих местах внедрили систему супермаркетов, когда заготовки после резки передаются на стеллажи соответствующих участков. Кроме того, оптимизировали перемещения материалов между этапами производства и объёмы партий. Внедрение системы штрихкодирования маршрутных карт позволило вести контроль всех этапов изготовления деталей вплоть до определения в режиме реального времени их статуса в производстве и скорости прохождения по потоку. Программа работает через приложение, разработанное собственными силами предприятия.
Анализ потока также показал, что проблемы с простоем оборудования возникают из-за поломок и длительных неорганизованных переналадок. Первую решили с помощью электронного журнала ремонта: на каждом станке имеется QR-код, по которому в случае неисправности заявка передаётся главному инженеру. Это сокращает время реакции до 10 минут и позволяет вести статистику жалоб. Для переналадки разработали стандарт и сменно-суточное задание на станок — в результате её время сократилось вдвое, до 30 минут.
Применение этих и других инструментов позволило увеличить выработку на 33% — с 0,12 до 0,16 шт/чел-час, ускорить выпуск продукции на 91% — с 213 до 19 часов, и уменьшить излишние запасы на 90%.
«Миасс давно носит заслуженный титул машиностроительного центра Южного Урала. Поддержка этой отрасли крайне важна для развития всего региона. Наш Фонд оказывает её как в виде финансовых мер — гранты, субсидии, займы, так и нефинансовых — в первую очередь это участие предприятий в федпроекте “Производительность труда”. Достигнутыми показателями “Двигатель” в очередной раз подтвердил эффективность бережливых технологий. Они не только повышают качество работы компании и её конкурентоспособность, но и дают коллективу веру в свои силы», — отмечает директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков.
Обучение персонала — важнейшая часть федпроекта. Участники рабочей группы из сотрудников НПО «Двигатель» получили теоретические знания по основным программам бережливого производства и закрепили их на практике на «Фабрике процессов». На заводе также подготовлены два сертифицированных тренера, которые займутся обучением остальных сотрудников. Следующим этапом участия в федпроекте для предприятия станет самостоятельное тиражирование полученных на пилотном потоке знаний и опыта на другие участки производства. Причём эксперты РЦК в течение ближайших двух с половиной лет продолжат оказывать компании консультационную поддержку, что позволит не снижать темп запущенных улучшений.
